日前，陜西省環(huán)保廳印發(fā)《陜西省重點行業(yè)企業(yè)水污染防治清潔生產(chǎn)技術推行方案》。全文如下：

陜西省環(huán)境保護廳辦公室

關于印發(fā)《陜西省重點行業(yè)企業(yè)水污染防治清潔生產(chǎn)技術推行方案》的通知

陜環(huán)辦發(fā)〔2016〕111號

各設區(qū)市環(huán)保局、楊凌示范區(qū)環(huán)保局、西咸新區(qū)環(huán)保局、韓城市環(huán)保局，神木縣、府谷縣環(huán)境保護局：

依據(jù)工業(yè)和信息化部、環(huán)境保護部關于印發(fā)《水污染防治重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術推行方案》的通知，為貫徹落實《陜西省水污染防治工作方案》（陜政發(fā)〔2015〕60號）提出的制定氮肥、原料藥制造、電鍍、果汁、煤化工、農(nóng)副食品加工業(yè)、農(nóng)藥、石油開采及加工業(yè)、印染、有色金屬、造紙等11個行業(yè)專項治理方案，實施清潔化改造的要求，減少工業(yè)企業(yè)水污染物產(chǎn)生，嚴格控制并削減行業(yè)水污染物排放總量，降低工業(yè)新增用水量，提高水重復利用率，推動全面達標排放，促進水環(huán)境質(zhì)量持續(xù)改善，省廳組織編制了《陜西省重點行業(yè)企業(yè)水污染防治清潔生產(chǎn)技術推行方案》（以下簡稱《方案》）?，F(xiàn)印發(fā)你們，并提出如下要求一并落實：

一、各級環(huán)保部門要督促相關企業(yè)積極推進清潔生產(chǎn)技術改造，從源頭預防和減少各類污染物產(chǎn)生，進一步提升企業(yè)核心競爭力，確保水污染防治目標的實現(xiàn)。

二、各級環(huán)保部門要積極拓寬資金渠道，支持企業(yè)實施《方案》中的清潔生產(chǎn)技術改造，在安排水污染防治相關資金時，將技術改造項目列入支持范圍。

三、各級環(huán)保部門要充分發(fā)揮自身職能作用，做好技術引導、支持、技術和咨詢等工作，幫助企業(yè)實施清潔生產(chǎn)技術改造，提高重點行業(yè)企業(yè)水污染防治清潔生產(chǎn)技術應用普及率。

聯(lián)系人：省環(huán)保廳污染防治處康蘭軍

聯(lián)系電話：029-6391620115902930304

附件：《陜西省重點行業(yè)企業(yè)水污染防治清潔生產(chǎn)技術推行方案》

陜西省環(huán)境保護廳辦公室

2016年12月22日

陜西省重點行業(yè)企業(yè)水污染防治清潔生產(chǎn)技術推行方案

(氮肥行業(yè))

（一）

一、技術名稱：

氮肥生產(chǎn)廢水零排放技術

二、技術適用范圍：

氮肥生產(chǎn)企業(yè)廢水綜合治理

三、技術主要內(nèi)容介紹：

氮肥生產(chǎn)廢水零排放技術是先進（適用）的清潔生產(chǎn)工藝與廢水治理技術的集成，主要包括以下子項技術：

（一）造氣循環(huán)冷卻水微渦流塔板澄清技術；

（二）“888”等堿液法半水煤氣脫硫技術，硫泡沫連續(xù)熔硫、DS型硫泡沫過濾機過濾技術；

（三）醇烴化、醇烷化替代銅洗技術；

（四）氨水逐級提濃回用技術、無動力氨回收技術；

（五）“遠東低壓尿素水解”等尿素工藝冷凝液深度水解技術；

（六）甲醇殘液、尿素解吸廢液處理回用技術；

（七）油水分離回用技術；

（八）新型一套三脫鹽水系統(tǒng)，反滲透制脫鹽水技術；

（九）廢水的清濁分流、分級使用技術。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

實施氮肥生產(chǎn)廢水零排放技術改造，可從源頭上減少廢水的產(chǎn)生，最終實現(xiàn)生產(chǎn)廢水的零排放。各子項技術解決了氮肥生產(chǎn)中以下環(huán)保問題：

（一）實現(xiàn)造氣循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的閉路循環(huán)；

（二）杜絕了脫硫工段含氨、含硫泡沫廢水的排放；

（三）實現(xiàn)了原料氣凈化的清潔生產(chǎn)，避免了稀氨水、再生氣的產(chǎn)生與排放；

（四）杜絕了稀氨水的排放；

（五）回收了尿素工藝冷凝液中的氨和二氧化碳，廢水回用；

（六）避免了甲醇殘液、尿素解吸廢液的排放；

（七）減少COD排放；

（八）提高樹脂再生過程酸堿的利用率；無酸堿廢水產(chǎn)生；

（九）減少含污染物廢水排放。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

采用該技術，可使氮肥企業(yè)廢水排放量減少至5立方米/噸氨以下，先進企業(yè)達到2立方米/噸氨以下。

（二）

一、技術名稱：

循環(huán)冷卻水超低排放技術

二、技術適用范圍：

適用于循環(huán)冷水系統(tǒng)的改造

三、技術主要內(nèi)容介紹：

將反滲透脫鹽水作為循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的補充水，在保證循環(huán)冷卻水水質(zhì)的前提下，大大提高水的濃縮倍數(shù)，使循環(huán)冷卻水做到基本不排放。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

降低補充水含鹽量，大幅度提高水的濃縮倍率，減少廢水排放量，實現(xiàn)循環(huán)冷卻水廢水的超低排放。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術可使循環(huán)冷卻水系統(tǒng)達到零排放或排放很少廢水，如在全行業(yè)推廣，可極大限度地減少廢水排放。

（三）

一、技術名稱：

LH型等蒸發(fā)式冷卻（冷凝）器技術

二、技術適用范圍：

氮肥、甲醇等生產(chǎn)企業(yè)的換交熱系統(tǒng)

三、技術主要內(nèi)容介紹：

高溫介質(zhì)走管內(nèi)水平流動，空氣、水與水蒸汽同時在管外被風機強制流動，換熱管內(nèi)熱介質(zhì)與管外的水膜進行熱交換，靠水的蒸發(fā)以潛熱的形式帶走管內(nèi)介質(zhì)的熱量，管內(nèi)高溫介質(zhì)被冷卻或冷凝。強化了傳熱傳質(zhì)過程。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

替代傳統(tǒng)的“水冷式冷卻器+冷卻塔”熱交換系統(tǒng)組合，實現(xiàn)節(jié)水、節(jié)能、節(jié)約空間和占地面積。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

替代傳統(tǒng)的“水冷式冷卻器+冷卻塔”熱交換系統(tǒng)組合，減少冷卻水循環(huán)量50%以上，節(jié)電50%以上。

（四）

一、技術名稱：

氮肥行業(yè)鍋爐系統(tǒng)節(jié)水及廢水近零排放技術

二、技術適用范圍：

氮肥、甲醇生產(chǎn)企業(yè)低壓鍋爐系統(tǒng)

三、技術主要內(nèi)容介紹：

針對氮肥甲醇行業(yè)工業(yè)蒸汽鍋爐重點進行不同參數(shù)工業(yè)鍋爐零排污工況的建立及其系統(tǒng)平衡技術的系列化開發(fā)及優(yōu)化；不同結構工業(yè)鍋爐傳熱面金屬化學改性與核態(tài)清洗強化技術的系列化開發(fā)及優(yōu)化；化工等凝結水易污染行業(yè)的凝結水防污染和回收技術開發(fā)；成套技術模塊化實施工藝開發(fā)；工業(yè)蒸汽鍋爐（壓力≤2.45MPa）節(jié)水與廢水近零排放技術關鍵產(chǎn)品的規(guī)?；_發(fā)及工業(yè)鍋爐用戶信息動態(tài)數(shù)據(jù)庫開發(fā)。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

減少工業(yè)鍋爐用水廢水排放、提高鍋水濃縮倍率和回收凝結水來減少補充水用量兩種有效途徑來實現(xiàn)氮肥、甲醇行業(yè)節(jié)約用水。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術在全行業(yè)推廣，將使行業(yè)工業(yè)用水總量降低20%以上。

（原料藥制造行業(yè)）

（一）

一、技術名稱：

MVR技術與膜技術組合工藝在有機溶媒回收利用中應用

二、技術適用范圍：

適用于各種制藥工業(yè)生產(chǎn)過程中濃縮、結晶、低溫蒸發(fā)、廢水中有機溶媒的回收利用。

三、技術主要內(nèi)容介紹：

本方案是針對制藥企業(yè)以有機溶媒回收設計的流水線。采用無機陶瓷組合膜分離技術脫色、除雜，脫水；采用MVR機械式蒸汽再壓縮技術精餾溶媒，減少能源消耗，從溶媒回收，排放廢渣、脫色、過濾、精餾等全過程實現(xiàn)機械化或半自動化操作，生產(chǎn)在密閉系統(tǒng)中進行。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

（一）處理含水量較大的有機溶媒。

（二）篩除有機溶媒中混入的有色顆粒。

（三）提高二次蒸汽的品質(zhì)（溫度、壓力、焓值、使用效果）。

（四）設備占地面積小，勞動強度低，回收周期短、消耗減少、生產(chǎn)成本降低，便于推廣使用。

（五）MVR蒸餾器，低能耗、低運行費用；運行平穩(wěn)，自動化程度高；無需原生蒸汽。

（六）該技術適用范圍廣、回收率高，減少有機溶媒對水質(zhì)的污染。

（七）年節(jié)煤78%左右。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術目前在行業(yè)普及率約為30%，潛在普及率80%。

（二）

一、技術名稱：

無機陶瓷組合膜分離技術

二、技術適用范圍：

適用于原料藥制造工業(yè)生產(chǎn)過程，尤其是發(fā)酵類制藥

三、技術主要內(nèi)容介紹：

無機陶瓷膜分離技術是基于多孔陶瓷介質(zhì)的篩分效應而進行的物質(zhì)分離技術，采用與傳統(tǒng)"死端過濾""濾餅過濾"等過濾方式截然不同的動態(tài)"錯流過濾"方式：即在壓力驅(qū)動下，原料液在膜管內(nèi)側(cè)膜層表面以一定的流速高速流動，小分子物質(zhì)（液體）沿與之垂直方向透過微孔膜，大分子物質(zhì)（或固體顆粒）被膜截留，使流體達到分離濃縮和純化的目的。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

（一）發(fā)酵液的過濾

廣泛應用于發(fā)酵液的過濾處理，高效去除發(fā)酵液中的菌絲體、代謝產(chǎn)物、細菌破片等大分子物質(zhì)。

（二）目標產(chǎn)物的濃縮精制

處理粗濾液過程中，低分子物質(zhì)如鹽類可以和水一起透過膜去除，而目標產(chǎn)物得到濃縮和精制。

（三）除熱源

既能有效的去除熱源，且不影響產(chǎn)物中的有效成分，能提高產(chǎn)品質(zhì)量和收率，降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益。

（四）減輕后續(xù)提取精制工藝的成本和負荷；有效防止產(chǎn)物變性失活，提高了目標產(chǎn)物的收率；從發(fā)酵液中回收蛋白；廢水排放量及COD顯著降低，促進實現(xiàn)清潔生產(chǎn)；操作簡單可靠，大幅降低勞動強度。

（五）采用組合膜分離工藝替代傳統(tǒng)的板框過濾工藝，收率提高4%，提取工藝中溶劑使用量削減85%，單位產(chǎn)品原料消耗減少20%，節(jié)電30%，節(jié)煤10%以上，COD削減量在10%以上。采用750m3/天規(guī)格的該技術噸產(chǎn)品可減少COD產(chǎn)生1.03噸，節(jié)標煤13.9噸。以年產(chǎn)3000噸紅霉素企業(yè)為例，減少COD產(chǎn)生3100噸/年，節(jié)標煤4.17萬噸/年。按行業(yè)產(chǎn)量10萬噸計，年減少COD產(chǎn)生10萬噸，節(jié)標煤137萬噸，年經(jīng)濟效益增加10億元。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術目前在行業(yè)普及率約為60%，潛在普及率70%。

（電鍍行業(yè)）

（一）

一、技術名稱：

三價鉻鍍鉻/三價鉻鈍化

二、技術適用范圍：

鍍鉻、鍍鋅鈍化

三、技術主要內(nèi)容介紹：

本技術是指在鍍鉻溶液/鍍鋅鈍化液中用三價鉻（Cr3+）替代鉻酐（Cr6+）進行電鍍/鈍化的技術。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

該技術可消除鍍鉻/鍍鋅鈍化過程中六價鉻（Cr6+）的使用，主要解決鍍鉻/鍍鋅鈍化過程中鉻酐帶出量大、廢液中鉻濃度高、毒性大的問題。

采用該技術每平方米鍍鉻層產(chǎn)生的廢水中可減少六價鉻排放55.4克，減少含鉻污泥278克；由于電流效率提高，可節(jié)省能源消耗30%。以年產(chǎn)1萬平方米鍍鉻層示范企業(yè)為例，可減少六價鉻排放554克千克；減少含鉻污泥2780千克。

采用該技術每平方米鍍鋅鈍化產(chǎn)生的廢水中可減少六價鉻排放1.85克，減少含鉻污泥10克。以年產(chǎn)1萬平方米鍍鉻層示范企業(yè)為例，可減少六價鉻排放18.5千克；減少含鉻污泥100千克。

五、技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術在室內(nèi)件裝飾鉻領域的潛在普及率為30%，在鍍鋅鈍化領域的潛在普及率為50%。

（二）

一、技術名稱：

激光熔覆技術

二、技術適用范圍：

幾何形狀簡單如油缸（煤礦機械）

三、技術主要內(nèi)容介紹：

本技術是利用大功率激光束聚集能量將預制粉末熔覆到油缸上，再通過機械加工成成品。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

該技術替代傳統(tǒng)的油缸鍍鉻，從根本上消除了六價鉻的使用，避免了鍍鉻過程產(chǎn)生的鉻霧、廢水、廢渣等對環(huán)境的影響。

采用該技術每平方米覆蓋層可減少六價鉻排放55.4克，減少含鉻污泥278克。以年產(chǎn)1萬平方米覆蓋層示范企業(yè)為例，可減少六價鉻排放554千克/年；減少含鉻污泥2780千克/年。

五、技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術主要應用在煤礦機械中幾何形狀簡單的油缸上部分替代鉻鍍層，潛在普及率為2%。

該技術也可用于鋼鐵零件磨損后尺寸修復。

（三）

一、技術名稱：

鎢基合金鍍層

二、技術適用范圍：

鍍硬鉻（主要用于石油開采領域）

三、技術主要內(nèi)容介紹：

電沉積鎢基系列合金或納米晶合金鍍是一種電沉積鎢基系列非晶態(tài)合金或納米晶合金代替電鍍硬鉻的技術，以硫酸亞鐵、硫酸鎳、硫酸鈷、鎢酸鈉為主要原料，電沉積出鎢基系列非晶合金或納米合金鍍層。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

該技術主要是通過使用鎢基合金非晶態(tài)鍍層或納米晶合金鍍層替代鉻鍍層，消除了六價鉻污染問題。該技術不使用六價鉻，采用該技術每平方米覆蓋層可減少六價鉻排放55.4克，減少含鉻污泥278克。以年產(chǎn)1萬平方米覆蓋層示范企業(yè)為例，可減少六價鉻排放554千克/年；減少含鉻污泥2780千克/年。

五、技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術主要用于石油開采領域，目前普及率為10%，預計潛在普及率可達到50%左右。該技術也可用于石油工程機械部件領域，例如活塞桿、油缸、閥塊、管道等。

（四）

一、技術名稱：

無鉛無鎘化學鍍鎳技術

二、技術適用范圍：

化學鍍鎳

三、技術主要內(nèi)容介紹：

該技術是通過自催化反應，使溶液中的還原劑將鎳離子在被鍍基材表面依靠自催化還原作用而進行的金屬沉積過程，在生產(chǎn)過程中不使用鉛、鎘等有毒有害重金屬的添加劑。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

該技術通過使用環(huán)保型化學鍍鎳添加劑，解決了化學鍍鎳生產(chǎn)中使用含鉛、鎘等重金屬的添加劑問題，消除了含鉛、鎘等重金屬及其廢棄物對環(huán)境的影響。該技術在鍍鎳過程中不使用含鉛、鎘等重金屬的添加劑，采用該技術化學鍍鎳層可減少鉛、鎘使用量1-2毫克/升。以年產(chǎn)生化學鍍鎳廢液1000噸示范企業(yè)為例，年可減少鉛使用量8千克，年減少鎘使用量8千克。

五、技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術應用于化學鍍鎳過程，目前普及率為30%，預計潛在普及率可達60%。

（五）

一、技術名稱：

鍍液回收+先進清洗方式

二、技術適用范圍：

電鍍清洗工藝

三、技術主要內(nèi)容介紹：

（一）對適用鍍種有帶出液回收工序、清洗水循環(huán)使用裝置；

（二）根據(jù)電鍍工藝要求選擇淋洗、反噴洗、多級逆流漂洗、超聲波清洗等清洗工藝。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

（一）該技術通過電鍍帶出液回收工序或清洗水循環(huán)處理，經(jīng)濃縮的清洗水回用到電鍍工藝槽補充槽液，提高鍍液使用效率，減少鍍液使用量，減少重金屬污染物排放。

（二）該技術通過清洗工藝的改變，提高水資源利用率，減少電鍍過程新鮮水使用量。

（三）該技術提高電鍍清洗效率，減少新鮮水用量，減少電鍍污染物排放。每平方米鍍件新鮮水用量減少0.2t，電鍍液使用率提高5%。

五、技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術適用于大部分電鍍工藝，目前普及率50%，預計潛在普及率可到（達）65%。

（果汁行業(yè)）

一、技術名稱：

回收有價物質(zhì)、廢水再利用

二、技術適用范圍：

濃縮果汁生產(chǎn)企業(yè)

三、技術主要內(nèi)容介紹：

（一）回收有價值物質(zhì)

回收廢水、廢渣、廢液中的有價物質(zhì)，減少廢水產(chǎn)生量、降低廢水中污染物濃度，具體做法有：

1.回收罐底物，不再排入廢水系統(tǒng)：

（1）返回到二榨回榨；

（2）對超濾罐底物進行分離，可用“臥式螺旋離心脫水機”進行分離，分離后的液相是濃縮果汁進入產(chǎn)品，固相作為果渣處理；

（3）利用罐底物生產(chǎn)果醋，不能利用的，用泵打入污泥系統(tǒng)脫水。

2.用樹脂對果汁進行吸附脫色，解吸下來的基本是色素類有機物質(zhì)，通過解吸裝置和解吸溶劑分餾裝置回收這些色素，作為純天然食品色素出售，減輕廢水處理負荷。

3.在預濃縮工序?qū)嵤┰瞎懔系奶崛?，作為副產(chǎn)品出售，降低廢水中有機烴類物質(zhì)的濃度。

4.回收蒸發(fā)冷凝水制造飲料，減少廢水產(chǎn)生量。

5.直接漂洗樹脂改為先將樹脂浸泡兩次，回收黏附在樹脂上的果汁，再進行漂洗，減少廢水產(chǎn)生量以及降低廢水中污染物濃度。

6.在對設備進行CIP清洗前用純水頂洗，回收沖洗水中的果汁，減少用水量和降低廢水中污染物濃度。

（二）廢水再利用

1.生產(chǎn)線上增加循環(huán)水蓄水池和次品水池，次品排入次品池不再排入廢水池另行處理回用，對達標廢水進行深度處理形成中水，用于原料果清洗和輸送。

2.原料果清洗、設備清洗采用逆流漂洗工藝。

3.浮選、輥杠噴淋后較清潔的水回用于原料果清洗。

4.反滲透產(chǎn)生的濃水回用于清洗原料果。

5.樹脂漂洗后期的水補充冷卻塔用水。

6.清洗設備產(chǎn)生的堿性廢水用于鍋爐濕法除塵，既可減少廢水排放量，又可吸收煙氣中的SO2。

7.回收鍋爐蒸汽間接加熱的凝結水作為鍋爐給水。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

使用以上技術可有效降低濃縮果汁生產(chǎn)過程新鮮水耗用量、減少廢水產(chǎn)生量和排放量，降低廢水中的COD、懸浮物、有機烴類物等的濃度?？山鉀Q濃縮果汁制造企業(yè)新鮮水耗用量大，廢水產(chǎn)生量多，廢水中COD、懸浮物等污染物濃度高廢水處理費用高的問題。具體效果主要有：

1.企業(yè)噸產(chǎn)品新鮮水耗用量可降低40%左右。

2.減少廢水產(chǎn)生量30%左右。

3.降低廢水中COD濃度70%左右，從而降低廢水處理費用。

4.增加果汁產(chǎn)出量。

5.增加香精、色素、冷凝水等副產(chǎn)品的產(chǎn)出，從中獲得收益。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術體現(xiàn)了清潔生產(chǎn)“節(jié)能、降耗、減污、增效”的理念，目前在我省規(guī)模較大的企業(yè)已成功使用，但還有一些規(guī)模較小的企業(yè)沒有使用或沒有全部使用。該技術投入資金較低，操作復雜性和難度較低，如果企業(yè)實施了該方案，可以對企業(yè)執(zhí)行《陜西省行業(yè)用水定額》和實現(xiàn)廢水達標排放起到可靠地技術支持，并可提高產(chǎn)品的產(chǎn)出率、增加副產(chǎn)品收入、降低廢水處理成本等，給企業(yè)創(chuàng)造可觀的環(huán)境效益和經(jīng)濟效益。故該方案在濃縮果汁制造行業(yè)推廣前景較好。

（煤化工行業(yè)）

一、技術名稱：

中水回用和濃鹽水的蒸發(fā)濃縮結晶

二、技術適用范圍：

大型煤化工企業(yè)（煤制油、煤制甲醇、大型合成氨、大型煤制氣等含有煤氣化的企業(yè)，不含焦化）

三、技術主要內(nèi)容介紹：

經(jīng)由煤氣化制取甲醇、合成氨、燃料氣等企業(yè)，用水量和排水量較大，且大量使用循環(huán)冷卻水。以60萬噸/年甲醇裝置為例，一年消耗的水量根據(jù)技術和管理水平的不同大約在360萬噸至720萬噸之間，在中水回用率70%的情況下，排水量在55萬m3至110萬m3之間。如果不進行中水回用，污水經(jīng)處理達標后直接排放，排水量和達到150萬m3至300萬m3之間，造成水資源的極大浪費。

目前反滲透技術日臻完善，反滲透膜和裝置國產(chǎn)化率不斷提高，單位產(chǎn)水的投資和運行費用大幅度下降，該類企業(yè)采用反滲透技術對處理達標外排的廢水生產(chǎn)脫鹽水技術經(jīng)濟可行。

經(jīng)反滲透裝置回收脫鹽水后，將產(chǎn)生約30%左右的濃鹽水，該類水的含鹽量一般在3000-4000mg/L，不論直接排放水體還是排入城市污水處理廠，勢必對自然水體或污水廠的運行產(chǎn)生影響。因此，可以對濃鹽水進行進一步的處理回收脫鹽水，產(chǎn)生的濃鹽水的總?cè)芙庑怨腆w達到50000mg/L以上，利用工廠的蒸汽進行蒸發(fā)濃縮結晶，回收雜鹽，做到廢水零排放。

工藝流程：工廠排放的清凈下水、污水處理廠達標排水等全部進入回用水處理站，經(jīng)預處理后，采用反滲透生產(chǎn)脫鹽水，補充生產(chǎn)用水，濃水進一步脫鹽回收脫鹽水，最終的高濃鹽水進行蒸發(fā)濃縮結晶。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

可以大幅降低新鮮水用水量，減少廢水排放量。以一個規(guī)模為60萬噸/年的甲醇廠為例，年減少廢水排放大約在55萬m3至110萬m3之間（有中水回用的情況下），減少COD排放在27.5噸-55噸。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術的應用可以提高水的循環(huán)利用，進而實現(xiàn)水的零排放，達到減排的目的。特別是對于缺水和水價較高的地區(qū)，具有明顯的環(huán)境效益和經(jīng)濟效益。

（農(nóng)副食品加工業(yè)）

（一）

一、技術名稱：

風送系統(tǒng)的運用

二、技術適用范圍：

肉制品加工行業(yè)（畜禽屠宰企業(yè)）

三、技術主要內(nèi)容介紹：

該技術是將屠宰過程中產(chǎn)生的豬毛、腸胃內(nèi)容物、牛皮等物質(zhì)在密封管道內(nèi)運送至污物儲存處的輸送系統(tǒng)，該設備可將上述污染物質(zhì)在常規(guī)輸送過程中的遺灑降低，有效解決污物對肉品的二次污染，減少進入沖洗水中的污染物質(zhì)。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

可提高屠宰過程中產(chǎn)生的豬毛、腸胃內(nèi)容物等物質(zhì)的回收率，豬毛回收率達到95%以上，腸胃內(nèi)容物回收率達到80%以上，減少屠宰過程中水污染物的排放量，單位減排COD7.5kg/t(活屠重)、氨氮0.4kg/t(活屠重)，降低企業(yè)污水處理費用。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術的應用，可提高屠宰過程中產(chǎn)生的豬毛、腸胃內(nèi)容物等物質(zhì)的回收率，可減少屠宰過程中水污染物的排放量，降低企業(yè)污水處理費用，為屠宰企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本，有效提高企業(yè)的市場競爭力，具有良好的環(huán)境、社會、經(jīng)濟效益。

（二）

一、技術名稱：

節(jié)水型凍肉解凍機的運用

二、技術適用范圍：

肉制品加工企業(yè)

三、技術主要內(nèi)容介紹：

該設備是在恒溫、恒濕、恒流的條件下，以鍋爐高溫蒸氣作為熱源，通過降壓、調(diào)溫轉(zhuǎn)化為低溫水蒸氣對冷凍原料肉進行解凍的設備。節(jié)水型凍肉解凍機節(jié)水效果顯著，解凍1噸原料肉的用水量僅為流水解凍的0.5％。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

每解凍1t肉可節(jié)水24t，降低生產(chǎn)成本的同時減少相應廢水排放量。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

該設備的應用，可大大節(jié)約企業(yè)的生產(chǎn)用水消耗，降低生產(chǎn)成本，減少廢水排放量，節(jié)約廢水處理費用。

（農(nóng)藥行業(yè)）

(一)

一、技術名稱：

新煙堿類殺蟲劑關鍵中間體2-氯-5-氯甲基吡啶技術

二、技術適用范圍：

適用于新煙堿類殺蟲劑重要中間體2-氯-5-氯甲基吡啶環(huán)合工序廢水減排。

三、技術主要內(nèi)容介紹：

此新技術不再用三氯氧磷，從而避免了大量的含磷廢水的產(chǎn)生。通過新型催化劑的篩選與制備，DMF的用量由1.4噸減少至0.2噸，避免了大量DMF進入廢水體系；生產(chǎn)噸2-氯-5-氯甲基吡啶產(chǎn)生的廢水量由8.33噸減至2噸；廢水COD由180486mg/L減少到33000mg/L，處理成本大幅度降低。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

新工藝用全新的氯化試劑替代三氯氧磷，避免了大量的COD濃度高、酸性強的含磷廢水的產(chǎn)生。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

按新工藝生產(chǎn)噸2-氯-5-氯甲基吡啶可減排廢水6.33噸。減排DMF1.2噸，降低生產(chǎn)成本6655元。按年產(chǎn)2500噸2-氯-5-氯甲基吡啶計，項目總投資1000萬元。

（二）

一、技術名稱：

聯(lián)苯菊酯清潔生產(chǎn)技術

二、技術適用范圍：

苯菊酯的廢水減排，資源的循環(huán)利用。

三、技術主要內(nèi)容介紹：

通過3-氯-2-甲基聯(lián)苯聚甲醛的格氏羥基化技術、酰氯與芐醇的無縛酸劑直接酯化技術、多溴苯的轉(zhuǎn)位技術、溶劑及廢棄物的回收利用技術等研究，與原工藝相比，實現(xiàn)聯(lián)苯菊酯合成工藝創(chuàng)新、資源的循環(huán)利用、可再生資源的回收利用，進一步提升聯(lián)苯菊酯生產(chǎn)全過程的清潔化水平。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

該技術有效解決聯(lián)苯菊酯清潔生產(chǎn)的同時，達到了廢物資源化利用的效果。以800噸/年聯(lián)苯菊酯產(chǎn)業(yè)化裝置計算，每年可回收四氫呋喃690噸，48%氫溴酸530噸，氯化鎂1200噸，30%鹽酸220噸，與原工藝相比，減少工藝濃廢水產(chǎn)生量5997噸，減少了44%，同時新工藝避免了吡啶的使用，具有顯著的經(jīng)濟和社會效益。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

酰氯與芐醇無縛酸劑直接酯化技術若在行業(yè)推廣，以年產(chǎn)1萬噸擬除蟲菊酯計算，每年可減少惡臭的吡啶使用2070噸，減少廢水排放21950噸，副產(chǎn)30%鹽酸2840噸。該技術也可以推廣到其他酯類產(chǎn)品的合成過程。廢水中溶劑的回收利用技術以THF的回收示范應用技術為例，進入廢水中THF量按照THF投料量的40%計算，全行業(yè)采用該技術，每年可減少THF排放1.22萬噸，年可產(chǎn)生經(jīng)濟效益2.14億元；年產(chǎn)1萬噸裝置總投資約9000萬元。

（石油開采及加工業(yè)）

（一）

一、技術名稱:

氣田壓裂返排液重復利用技術

二、適用范圍:

石油鉆井開采

三、技術主要內(nèi)容介紹:

隨著石油鉆采規(guī)模不斷擴大，氣田開采也隨之擴大。低壓、低滲、低含水飽和度、高礦化度典型致密油氣層已嚴重影響采氣產(chǎn)能。但是水力壓裂改造后產(chǎn)生的大量的油氣凈返排液處理困難。若不處理直接外排或重新注入井內(nèi)容易造成惡性環(huán)境污染和地質(zhì)污染。如對于年壓裂井次200余口的氣田，單井入井液量2500-3000M3，返排率60%左右，年返排量高達350000m3。如此大量返排液不僅帶來巨大環(huán)保壓力，水資源消耗也十分驚人，同時嚴重影響油氣層采收率和經(jīng)濟效益。但如果采取氣田壓裂返排液重復利用技術，將返排液經(jīng)收集、過濾、硼處理、破膠劑處理、礦化度處理、殺菌配液等工藝處理后，其配伍性、流變性、交聯(lián)性、破膠性及固相殘渣含量均達到新藥性能。此技術可減少壓裂返排液帶來的污染和環(huán)保問題。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

（一）通過研究，膠壓裂返排液重復利用技術市場應用可行，前景好。

（二）返排液具有一定的粘度，較低的表面張力值，較好的防膨性，重復利用時可相應降低添加比例，節(jié)約藥劑。

（三）返排液黏度、交聯(lián)、流變、破膠、殘渣都滿足壓裂液使用標準。

（四）應用該技術可節(jié)約水資源和地下水污染，增加經(jīng)濟效益，提高采氣率。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

以某氣田累計試驗13口井為例，共處理9030m3返排液。其交聯(lián)效果好，顯著節(jié)約水資源和減少地下水污染，增加企業(yè)經(jīng)濟效益，提高采氣率，其應用前景廣闊。

（二）

一、技術名稱：

酸性水汽提塔注液態(tài)烴堿渣工藝技術

二、技術適用范圍：

石油煉制二次加工含硫廢水的處理

三、技術主要內(nèi)容介紹：

煉油廠液態(tài)烴脫硫醇裝置產(chǎn)生大量堿渣，一般處理方式為外送有危廢處理資質(zhì)的單位處置，費用較大。二是將堿渣送企業(yè)內(nèi)堿渣氧化裝置濕式氧化后用硫酸中和，酸性水限流送污水廠處理。此種方式存在三個突出問題：（1）酸化作業(yè)過程風險高、污染大，腐蝕設備管線，產(chǎn)生惡臭；（2）低溫時有鹽析出，堵塞管線；（3）酸性水外送困難。本技術主要是對現(xiàn)有液態(tài)烴堿渣系統(tǒng)、酸性水汽提塔等裝置進行適應性改造，增加惡臭治理設施，直接將堿渣引入酸性水汽提裝置，提升凈化水品質(zhì)，降低單元運行費用，提高酸性水回收率。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

（一）提升了凈化水外送率，降低廢水處理費用。

（二）既減少了新鮮堿的用量，又消化了危廢液態(tài)烴堿渣，環(huán)境效益和經(jīng)濟效益均顯著。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

以液態(tài)烴脫硫醇裝置年產(chǎn)1000噸堿渣為例，采用該技術后，停用了堿渣濕式氧化裝置，節(jié)省堿渣處理費用414.09元/噸，年增加經(jīng)濟效益41.41萬元。酸性水汽提塔1.0MP蒸汽單耗下降10kg/t,全年處理酸性水920000t,可節(jié)約蒸汽9200t，折合人民幣179.4萬元，合計年產(chǎn)生經(jīng)濟效益約220萬元。同時年減少高污染的酸性水1250噸，從根本上解決了堿渣處理時產(chǎn)生的有毒有害氣體環(huán)境污染問題。停用堿渣氧化單元，也消除了作業(yè)過程中的濃硫酸作業(yè)風險。該裝置生產(chǎn)的凈化水還可回用于電脫鹽系統(tǒng)，節(jié)約了新鮮水用量。目前該技術已在國內(nèi)同行業(yè)某些企業(yè)使用，較為成熟，應該大力推廣。

（印染行業(yè)）

（一）

一、技術名稱：

應用無污染或少污染的化學品與替代技術

二、技術適用范圍：

退漿、煮練、漂白、染色、整理等工藝過程

三、技術主要內(nèi)容介紹：

（一）采用環(huán)保型印染助劑

1.用可生物降解性或可去除性的環(huán)保型表面活性劑，即表面活性劑必須具有90%的平均生物降解度和80%的最初生物降解度。毒性要小,即表面活性劑劑的LC50（魚毒性）和ECO50（細菌與藻類毒性）在1-100mg/L。

2.游離甲醛量不能超過限制值；不能含有環(huán)境激素；重金屬量不能超過限制值；染料和助劑不能含有致癌芳香胺；可吸附有機鹵化物的含量不能超過限制值。

（二）原有工藝和設備的改造

1.設備的改進和控制。如加強工藝和單元操作的控制，以高效率的臥式水洗代替立式水洗，使用水和化學藥劑計量裝置等。

2.改進工藝流程。如采用短流程、小浴比和低軋余率的工藝，減少廢水排放。

3.引進高溫氣流染色機。高溫氣流染色機與常規(guī)噴射染色機相比，染色時間能縮短50％以上：蒸汽和水可節(jié)約50％；浴比平均為l：3或更低；可減少化學染料和助劑用量，染色重現(xiàn)性好，洗滌處理用水能降低到最低程度，節(jié)省能源．產(chǎn)品質(zhì)量明顯提高。

（三）廢物的回收與利用

1.用超濾法回收染料。該法適用于還原染料、分散染料等疏水性染料的回收?；厥盏膹U水，其色度可減少85％，硫化物減少99％，COD大幅降低。

2.采用絲光淡堿回收技術。一套堿回收裝置及配套設備可使廢水COD排放量減少40％，pH值得到改善。

3.染色廢水的回用。采用光催化設備對染色廢水處理后可直接用于后續(xù)的水洗，且不需另外加熱。該技術不僅能節(jié)約能源，還大大降低了廢水排放量和色度。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

印染行業(yè)清潔生產(chǎn)必須從原輔材料和能源、技術工藝、設備、過程控制、產(chǎn)品、廢棄物、管理等方面，結合企業(yè)的實際情況，系統(tǒng)地產(chǎn)生方案。印染企業(yè)的清潔生產(chǎn)方案實施后，可降低企業(yè)生產(chǎn)成本，使企業(yè)的清潔生產(chǎn)水平提升。

掌握紡織品有毒、有害物質(zhì)殘留指標的設置和限量變化信息，以便采取相應措施。通過采用綠色原料、綠色設計、綠色制造、綠色包裝，生產(chǎn)節(jié)能、降耗、減污的環(huán)境友好型產(chǎn)品。有助于企業(yè)積極申請產(chǎn)品的環(huán)境標志認證，塑造企業(yè)的良好形象。

在印染加工過程中采用無污染或低污染的染化料和工藝，減輕終端處理的負荷是十分必要的。理想的綠色印染生產(chǎn)工藝應該是生產(chǎn)過程對生態(tài)環(huán)境無害；排放廢棄物對人類生存環(huán)境無害；操作環(huán)境對勞動者無害；成品在服用過程中對人體無害，它所著眼的不是消除污染引起的后果，而是消除造成污染的根源，把污染防御的理念運用到產(chǎn)品開發(fā)設計及生產(chǎn)過程中。

五、技術在行業(yè)應用前景分析：

印染工藝是依據(jù)纖維織物、染化料、設備的性能及對纖維織物印染產(chǎn)品的要求，篩選和設計流程、制定參數(shù)的。紡織原料、染化料、設備是保證產(chǎn)品質(zhì)量、檔次、效益的基礎。采用綠色染料助劑及環(huán)保型節(jié)能設備，采用濕短蒸、小浴比、短流程、冷軋堆、生物酶等印染行業(yè)發(fā)展前沿的新技術，才能保證節(jié)能、低耗、高效、利于保護生態(tài)環(huán)境的綠色生產(chǎn)方式，向消費者提供生態(tài)紡織品，有較好的應用前景。

（二）

一、技術名稱：

超聲波染整

二、技術適用范圍：

退漿、煮練、漂白、染色等工藝過程

三、技術主要內(nèi)容介紹：

利用超聲波技術改善多種紡織品的染整工藝，起到節(jié)約能源及藥劑、減少水資源使用量及廢水排放量、改善產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率等作用。在退漿過程中，超聲波空化作用引起的分散作用使大分子之間產(chǎn)生分離，促進漿料與纖維的黏著變松，而超聲波的乳化作用可以使去除的漿料溶解性能提高，使其具有較好的退漿效果；在煮練工藝中，超聲波空化作用使黏附在纖維上的污物表面張力降低，因此在各個表面上和低凹處起著清潔作用，同時空化作用使污物和油垢得以乳化，協(xié)助清除油垢和污物；在漂白過程中，超聲波的空化作用可以使藥劑與纖維充分接觸，一方面超聲波作用于纖維，使纖維內(nèi)部的比表面積加大，提高反應速率，同時有助于破壞發(fā)色體系，從而起到消色的作用；在染色過程中，超聲波作用于纖維材料時，使得纖維內(nèi)部比表面積的增加，提高纖維吸附染料的能力。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

常見的織物退漿方式有熱水、酸、堿、酶和氧化劑退漿等，傳統(tǒng)工藝往往消耗大量蒸汽和水，同時會產(chǎn)生大量的廢水，超聲波退漿比常規(guī)方法退漿的時間要短、溫度要低，而退漿率卻可以達到或超過常規(guī)方法，可以極大地節(jié)省能耗和減少對環(huán)境的污染；超聲波預處理織物具有工藝效果好，時間短、雜質(zhì)去除率高和纖維損傷小等特點；采用超聲波對織物進行雙氧水漂白，漂白速度提高，漂白時間縮短，織物的白度也優(yōu)于傳統(tǒng)漂白法，同時對織物的性狀有所改善，有利于后續(xù)染色工藝；超聲波染色最佳溫度為50℃，屬于低溫染色，可節(jié)約能量，減少燃料消耗，提高上染速率，提高染色產(chǎn)品的質(zhì)量，尤其對提高厚密織物染色效果更為顯著。在羊毛的洗滌加工中,洗滌時間可以從3h縮短至15-30min,55℃水洗30s的條件下采用超聲波水洗1次,可以達到常規(guī)水洗3次的效果。

常規(guī)水洗每臺水洗機需要消耗水約13-15噸/小時，超聲波水洗,需要消耗水約7-8噸/小時,每小時節(jié)約用水約6噸,節(jié)水率為40%。某200萬米每年棉布染色生產(chǎn)線，水洗工序耗水量為6.5kg/米，COD排放量為325mg/m布，使用超聲波水洗技術后，耗水量可減少2.6L/m布，COD排放量減少130mg/m布。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

超聲波可用于改善多種紡織品染整加工工藝，例如煮練、漂白、染色、后整理與洗滌。它在染整加工中的使用具有許多優(yōu)點，不但可以減少加工時間，降低化學品的消耗和能量損耗，改進產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低環(huán)境污染，而且超聲波可以改善紡織品重新加工的條件，提高染色時的上染速率和上染百分率，提高織物染色的勻染性，但也存在不少問題，如加工成本、超聲波的方向性、噪音等，且超聲波設備昂貴。但隨著科技的發(fā)展和超聲波設備在其他工業(yè)領域的推廣應用，高性能超聲波設備的價格有望降低，有較好的應用前景。

（三）

一、技術名稱：

泡沫染整技術

二、技術適用范圍：

染色、整理等工藝過程

三、技術主要內(nèi)容介紹：

泡沫染整是將染整工作液通過發(fā)泡，制成泡沫體系后施加于織物上的一種低給液染整工藝。在泡沫加工過程中，工作液中的部分水被空氣替代，替代程度愈高，水的消耗愈少，節(jié)能愈多。泡沫加工可以提高生產(chǎn)效率，減少廢水，降低染料及化學品的泳移，能更有效地利用工作液中的化學品和染料，減少化學品的消耗以及控制染料和化學品在纖維或織物內(nèi)部的滲透。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

在紡織品的染整加工中，需要使用大量的水作為化學品的加工介質(zhì)，而實際需要的量遠遠小于施加的量，其中絕大部分的水通過烘干而蒸發(fā)，這不僅消耗大量的能源，也導致了水的浪費，有時甚至還要影響染整加工中的化學反應（如染色過程中活性染料的水解），產(chǎn)生大量危害環(huán)境的廢水，而如果使用空氣代替部分的水作為稀釋劑，把染整工作液從液體形態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)榕菽螒B(tài)，再使用泡沫工藝將化學品施加到織物上去，可使織物的帶液率從常規(guī)浸軋的60-70%降低到20-30%，大大減少干燥過程中所需的熱能，而且還能節(jié)約用水，提高車速，減少化學品在織物上的泳移，提高染整加工的質(zhì)量。與傳統(tǒng)的浸軋方式相比，實現(xiàn)干燥能源成本減少大約50％，織物加工速度提高40％，用水量減少30％～90％。而且泡沫處理也可以減少污水量，污水處理成本可減少50％～60％，化學品用量消耗可減少60％～70％。某3000萬米每年棉布染整生產(chǎn)線，每年染劑的使用量約為145噸，其余各種藥劑的使用量為600噸，烘干用煤約為1萬噸，新鮮水70萬噸，工業(yè)廢水產(chǎn)生量為63萬噸，在達標排放的前提下，COD排放量約為30噸；采用泡沫染整技術后，烘干用燃煤量可減少167g/m布，染劑的使用量可減少3g/m布,其余藥劑的使用量可減少14g/m布,節(jié)水率按照60%計，則新鮮水用量可減少14L/m布,廢水排放量可減少12.6L/m布,COD排放量可減少600mg/m布。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

目前美欣達集團、慶茂集團、華紡集團、曠達集團等著名染整加工企業(yè)已相繼應用了該設備。應用前景良好。

（有色金屬行業(yè)）

（一）

一、技術名稱：

含有重金屬離子廢水沉淀法深度處理與回用技術

二、技術適用范圍：

有色金屬冶煉廢水、有色金屬壓延加工廢水、礦山酸性重金屬廢水。

三、技術主要內(nèi)容介紹：

（一）氫氧化物沉淀法：重金屬廢水中加入堿性溶液，利用OH-與重金屬離子反應生成難溶的金屬氫氧化物沉淀，通過過濾予以分離。氫氧化物沉淀法包括分步沉淀法和一次沉淀法兩種。分步沉淀法是分段加入石灰乳，利用不同的金屬氫氧化物在不同的pH值下沉淀析出的特性，依次回收各種金屬氫氧化物。一次沉淀法則是一次性投加石灰乳，使溶液達到額定的pH值，從而使廢水中的各種重金屬離子同時以氫氧化物沉淀的形式析出。

（二）硫化物沉淀法：將重金屬廢水pH值調(diào)節(jié)為一定堿性后，再通過向重金屬廢水中投加硫化鈉或硫化鉀等硫化物，或者直接通入硫化氫氣體，使重金屬離子同硫離子反應生成難溶的金屬硫化物沉淀，然后被過濾分離。由于金屬硫化物的溶度積比相應的金屬氫氧化物的溶度積小得多，因此，硫化物沉淀法比氫氧化物沉淀法具有更多的優(yōu)點，比如沉渣量少，容易脫水，沉渣金屬品位高，有利于金屬的回收?？墒橇蚧锍恋矸ㄒ灿胁蛔阒帲确秸f硫化物結晶比較細小，難以沉降，因而應用也不是很廣。

（三）還原-沉淀法：這種方法的原理是，用還原劑將重金屬廢水中的重金屬離子還原為金屬單質(zhì)或者價態(tài)較低的金屬離子，先將金屬過濾收集，然后再往處理液中加入石灰乳，使得還原態(tài)的重金屬離子以氫氧化物的形式沉淀收集。銅和汞等的回收可以利用這種方法，該法也常用于含鉻廢水的處理。較常使用的還原劑有硫酸亞鐵、亞硫酸氫鈉、鐵粉等。

（四）絮凝浮選沉淀法：通過添加絮凝劑使得重金屬廢水中的小膠體顆粒穩(wěn)定性變差，聚集形成大顆粒膠體物質(zhì)，最終通過重力作用沉淀下來。為增大膠體顆粒的尺寸，采用浮選的辦法，用于將不穩(wěn)定的膠體粒子變?yōu)楣滔嘈跄铩＿@一浮選過程一般包括兩個重要的步驟，一是調(diào)節(jié)pH值，二是加入含鐵或鋁鹽的絮凝劑，以克服離子間靜電排斥導致的穩(wěn)定作用。

重金屬廢水通過沉淀法，形成穩(wěn)定的重金屬沉淀物，實現(xiàn)重金屬離子（銅、鉛、鋅、鎘、砷、汞等）和鈣離子的同時高效凈化，凈化水中各種金屬離子濃度遠低于《鉛、鋅工業(yè)污染物排放標準》（GB25466-2010），能夠直接回用，水解渣通過壓濾機壓濾后可以作為冶煉的原料對其中的有價金屬進行回收。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

該技術現(xiàn)應用于許多有色金屬冶煉廢水企業(yè)，實現(xiàn)重金屬離子（銅、鉛、鋅、鎘、砷、汞等）的高效凈化。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

以采用沉淀法處理工藝處理規(guī)模為600t/d為例，方案預計投資300萬元，年可節(jié)約新鮮水2萬噸，處理后廢水中污染離子濃度達到Cd0.03mg/l，Cu0.05mg/l，Pb0.3mg/l，Ni0.4mg/l，氟化物7mg/l，最終實現(xiàn)廢水零排放。

（二）

一、技術名稱：

重金屬廢水生物制劑法深度處理與回用技術

二、技術適用范圍：

有色金屬冶煉廢水、有色金屬壓延加工廢水、礦山酸性重金屬廢水。

三、技術主要內(nèi)容介紹：

重金屬廢水通過生物制劑多基因的協(xié)同配合，形成穩(wěn)定的重金屬配合物，用堿調(diào)節(jié)pH值，并協(xié)同脫鈣；由于生物制劑同時兼有高效絮凝作用，當重金屬配合物水解形成顆粒后很快絮凝形成膠團，實現(xiàn)重金屬離子（銅、鉛、鋅、鎘、砷、汞等）和鈣離子的同時高效凈化，凈化水中各種金屬離子濃度遠低于《鉛、鋅工業(yè)污染物排放標準》（GB25466-2010），能夠直接回用，水解渣通過壓濾機壓濾后可以作為冶煉的原料對其中的有價金屬進行回收。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

解決了目前化學藥劑難以同時深度凈化多金屬離子的缺陷，實現(xiàn)重金屬離子（銅、鉛、鋅、鎘、砷、汞等）和鈣離子的同時高效凈化。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

以采用生物制劑法深度處理工藝處理規(guī)模2800t/d為例，需投資約1500萬元，年可節(jié)約新鮮水2萬噸，處理后廢水中污染離子濃度為Cd0.01mg/l，Cu0.029mg/l，Pb0.07mg/l，Ni0.17mg/l，氟化物5.7mg/l，最終實現(xiàn)廢水零排放。

（三）

一、技術名稱：

采選礦廢水生物制劑協(xié)同氧化深度處理與回用技術

二、技術適用范圍：

含COD、BOD、砷、鎘、鉻、鉛、汞、銅、鋅等重金屬采選礦廢水。

三、技術主要內(nèi)容介紹：

采用生物制劑協(xié)同氧化工藝對采選礦廢水中殘留的選礦藥劑進行破壞，同時利用生物制劑的復合基團配合，實現(xiàn)重金屬離子和COD、BOD的同時高效凈化。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

能夠很好的解決采選廢水中重金屬、COD、BOD超標的問題。廢水經(jīng)該技術處理后可回收利用，回收率70%以上。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

預計到2020年，減少選礦廢水100萬m3，減排重金屬近10噸。以處理14400m3/d廢水為例，需要投資1000萬元，需要技術改造投資約10億元。

（造紙行業(yè)）

（一）

一、技術名稱：

置換蒸煮工藝

二、技術適用范圍：

制漿造紙企業(yè)(化學漿)

三、技術主要內(nèi)容介紹：

置換蒸煮系統(tǒng)包括預浸裝料、初級蒸煮、中級蒸煮、升溫/保溫、置換回收、冷噴放等工藝步驟。通過對常規(guī)立鍋間歇蒸煮進行技術改造后實施該技術，可以得到強度高、卡帕值波動小的漿料，同時漿料質(zhì)量均勻，有利于減少后續(xù)漂白過程化學藥品用量，降低中段水污染負荷。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

（一）消除廢氣噴放對空氣的污染；

（二）減少進入漂白工段的木素含量；

（三）降漂白廢水中的可吸收有機鹵化物（AOX）產(chǎn)生量，減少漂白廢水AOX排放量20%；

（四）減少漂白藥品消耗；

（五）節(jié)省蒸汽消耗，蒸汽消耗量減少至0.55-0.75噸/噸漿。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

以年產(chǎn)5萬噸化學漿線為例，實施該技術每年可降低漂白廢水AOX產(chǎn)生量約25噸，節(jié)約蒸汽5萬噸。

該技術目前在行業(yè)中的普及率為20%，潛在普及率為60%，按照1000萬噸的化學漿生產(chǎn)規(guī)模計算，每年可降低漂白廢水AOX產(chǎn)生量約2000噸，節(jié)約蒸汽400萬。

（二）

一、技術名稱：

本色麥草漿清潔制漿技術

二、技術適用范圍：

制漿造紙企業(yè)(麥草漿)

三、技術主要內(nèi)容介紹：

麥草經(jīng)切斷、篩選除塵后進入蒸煮器，在高溫環(huán)境中與蒸煮化學藥品發(fā)生化學反應，絕大多數(shù)木素及部分半纖維素被溶出，分離出的纖維素（含少量未溶出的半纖維素）經(jīng)后續(xù)的機械疏解、氧脫木素、洗滌、篩選凈化過程得到紙漿用于紙張的生產(chǎn)。溶出的木素及部分半纖維素被作為廢液進入資源化處理系統(tǒng)。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

（一）降低纖維原料消耗10%；

（二）提高除塵效果10%；

（三）減少化學藥品消耗5%；

（四）降低蒸汽消耗20%；

（五）節(jié)約清水用量50%；

（六）提高黑液提取率，黑液提取率>90%；

（七）降低生產(chǎn)成本，實現(xiàn)廢液資源化利用；

（八）不產(chǎn)生AOX和二f英。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

該技術應用于10萬噸麥草漿生產(chǎn)線后，年均可實現(xiàn)節(jié)約麥草原料7萬噸，節(jié)約清水305萬噸，減少廢水排放量315萬噸，減少進入中段水的COD產(chǎn)生量9423噸，減少COD外排量190噸，消除AOX的產(chǎn)生，節(jié)約用電650萬度，節(jié)約用汽10萬噸，節(jié)能總量折合標煤約10511噸，大大降低了單位產(chǎn)品的能耗，清潔生產(chǎn)效果顯著。

該技術目前在行業(yè)中的普及率為10%，潛在普及率為50%，按照年麥草漿330萬噸的產(chǎn)量計算，每年可節(jié)約清水4026萬噸，減少廢水排放量4158萬噸，減少進入中段水的COD產(chǎn)生量12.4萬噸。

（三）

一、技術名稱：

無元素氯漂白技術

二、技術適用范圍：

制漿造紙企業(yè)(非木漿)

三、技術主要內(nèi)容介紹：

本技術采用二氧化氯在中濃度（10％-16％）條件下對紙漿進行漂白，取代氯氣和次氯酸鹽漂白。

二氧化氯不含分子氯，漂白廢水的AOX比有氯漂白大大降低，而且二氧化氯在破壞木素但不顯著降解纖維素或半纖維素方面有很高的選擇性。

增加二氧化氯發(fā)生器、提升改造漂白主要工藝設備，對漂后洗漿設施進行防腐改造等。減輕漂白廢水的污染負荷，改造后可不再新增二f英的排放，減少化學品的消耗。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

（一）取消元素氯漂白；

（二）降低漂白廢水的污染負荷，減少漂白廢水中50%的COD和80%AOX產(chǎn)生量；

（三）在提高紙漿白度的同時，改善漂白漿的強度；

（四）降低用水量，減少漂白廢水40%。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

以年產(chǎn)5萬噸漂白漿線為例，實施該技術每年可降低廢水排放量120萬噸，削減漂白過程AOX產(chǎn)生量約100噸，減少COD排放量2500噸。

該技術目前在行業(yè)中的普及率為20%-30%，潛在普及率為50%-60%，按照800萬噸的非木材化學漿生產(chǎn)規(guī)模計算，每年可減少廢水排放量5760萬噸，削減漂白過程AOX產(chǎn)生量約4800噸，減少COD排放量12萬噸。

（四）

一、技術名稱：

白水循環(huán)綜合利用技術

二、技術適用范圍：

制漿造紙企業(yè)(造紙機)

三、技術主要內(nèi)容介紹：

造紙白水循環(huán)綜合利用技術包括合理的生產(chǎn)工藝、合適的設備、智能化的DCS模擬控制系統(tǒng)和生產(chǎn)系統(tǒng)的節(jié)能優(yōu)化方案幾部分組成。

根據(jù)不同漿料、不同填料、抄速、紙機幅寬和所產(chǎn)品種等多因素，綜合考慮，協(xié)同利用，達到白水的高效利用。利用紙機白水代替清水，減低清水使用和能量消耗。

四、該技術所解決的主要問題和產(chǎn)生績效：

（一）提高白水循環(huán)利用水平，降低造紙用水量10%-40%，噸紙水耗可以控制在小于10噸；

（二）纖維填料留著率提高至95%以上；

（三）纖維與填料節(jié)省10-50%。

五、該技術在行業(yè)應用前景分析：

以年產(chǎn)10萬噸紙機為例，實施該技術每年可節(jié)約清水用量20萬噸。

該技術目前在行業(yè)中的普及率為20%左右，潛在普及率為50%-60%，按照10470萬噸的紙和紙板產(chǎn)量計算，每年可節(jié)約清水用量6282萬噸。